封闭生产期间牙痛得钻心，无法外出的他只能靠微信联系药店送药到厂大门，靠着吃止痛药坚持了下来。一台控制台仅导线就有3000多根，这些导线不仅长而且细如头发丝，直径只有0.15毫米，很容易绞成一团。杨涛需要在1立方米的控制箱内一一对应连接好这3000多根线，做好所有导线的双绞和屏蔽，确保根根对应、路路畅通，仅连接一台控制台导线往往就需要他趴在工作台上，腰酸背痛地忙活近1个月时间。接好产品后他总是反复核验，确定产品接对了，多余物清除了，屏蔽效果也符合要求才放心把产品交出去。继电器控制组合同样不简单，每台产品内含有100多个不同种类的继电器，一个继电器测试点就有10个，每台设备有好几百个测试点，每个点都得手工做输入和输出测试。面对密密麻麻的测试点，稍有不慎就有可能混淆不清导致测试不准，如果接错正负极，还会烧毁线路。负责此产品的彭进感慨道：“航天人讲的‘严、慎、细、实’绝不是一句空话，每一个字都是对于我们日常工作的基本要求。”

四川航天川南火工技术有限公司承担了长征二号F遥十九运载火箭和神舟十九号飞船上30余种火工品的研制生产工作，全箭97%、飞船80%的火工品由该公司提供。火工品作为发射任务的动力装置，每一个都必须具备极高的安全性和可靠性。但由于火工品产品特殊，装配和调试的过程不仅工序繁琐，包含了126种不同的工作岗位，而且具有极高的危险性：火工药剂未成形时，极其敏感易爆，装配过程一个不经意的轻微碰撞，一个静电火花，都可能产生一起爆炸伤人事故，制作过程中任何一个细节出错，都可能影响发射任务的成败。公司严格进行设计质量再确认，设计师系统从产品的“成败型、单点失效”特质出发，以FmEA硬件分析法为抓手，全面深入地对设计、工艺和过程三类关键特性保证情况进行再分析，保证设计关键特性受控并有一一对应的过程控制记录。为及时解决靶场可能出现的质量问题，公司职工占铃和冯俊默契配合，在“五一”、国庆等大假期间轮流外出、确保一人在四川泸州。“其实公司没有这个硬性规定，我们就是想着万一靶场有需要，咱们不能没人在。”占铃说，“时时放心不下，这就是航天人的责任感。”在实物质量再确认方面，副主任设计师、副主任工艺师及以上人员和具有20年以上射线检测经验的技术人员，对配套火工品生产过程中的关键工序进行了再确认，确保每一个环节都不出差错。他们还对产品的外观、尺寸、性能等进行了严格检测，对发现的问题及时进行整改，确保交付的火工品质量万无一失。正是有了这样一群精益求精、高度负责的巴蜀航天人，才为神舟十九号任务的圆满成功提供了坚实保障。

在神舟二十号载人飞船发射任务中，四川航天人的贡献同样可圈可点。四川航天燎原科技有限公司总成车间的龙娟，负责焊接了七万余根导线零误差，十余万个焊点精准，为任务成功铺就了一条精密的“通天之路”。发射控制组合的研制堪称“航天绣花”——1立方米的箱体密布3000多根直径只有0.15毫米的导线，又细又长的导线容易绞成一团，必须做好双绞和屏蔽，才能确保根根对应，路路畅通。为了更清晰地了解箱体内部导线连接情况，龙娟每天站立工作10余个小时，在凹槽式箱体中“悬腕”作业，长时间低头悬腕的“绣花”工作让她的腰椎和脊柱亮了红灯。龙娟表示，“每天必须悬着心反复检查，确保线接对了，屏蔽达标了，多余物清除了。”每台设备含上百个继电器，测试点密密麻麻，接反一个正负极就会引发灾难。她用最“稳”的办法，完成每个测试点的输入输出校验，用“零误差”的态度守护发射信号毫秒不差 。

视线转到电缆网生产车间，另一位航天“绣工”徐春梅正与“会扎手的粉尘”较劲。她负责生产组装了用于长征火箭的电缆，包裹电缆表层的高温导线玻璃纤维层扎手磨人，纤维碎屑粘到皮肤奇痒，浸漆后变成硬刺扎在手指上极难清除。为减少玻璃纤维伤害，她发明了“逆茬梳理法”——像绣工分丝般将6股支线轻柔分离。

如果将火箭比作一辆飞驰的汽车，伺服机构就是方向盘，精准指引前进方向，确保载人飞船精准入轨。伺服机构中的运动件多，其中作动筒、蓄压器壳体 、油箱、气缸等零部件是伺服机构的关重件，它们的加工精度直接决定了火箭的稳定表现。尤其是蓄压器壳体，内孔精度要求极高，误差不能超过头发丝的三分之一，表面光滑度堪比镜面。面对这个棘手问题，七院所属四川航天烽火伺服控制技术有限公司的青年工艺员们